Модернизация производства

Модернизация и техническое перевооружение производства.

 Эффективная работа предприятия невозможна без внедрения новейших технологий и современного технологического оборудования, без разработки новых видов углеродных материалов и расширения ассортимента изделий, без постоянного повышения технического уровня и качества выпускаемой продукции.

 

2016 г.

 

Материалы для футеровки печей.

На комбинате «ISD Dunaferr», Венгрия 08.07.2016г. успешно задута доменная печь №2 http://www.dunaferrmagazin.hu/index.php/rovatok/aktualis/1307-befejezodoett-a-kohofelujitas. Полный комплект углеграфитовой части футеровки доменной печи, а это более 750 тонн продукции, был изготовлен на ПАО «Укрграфит» в течение 2015-2016 годов.

В проекте были применены 3 марки графитированных и углеродных блоков, в том числе микропористые, а также 2 марки масс на основе углерода.

К разработке дизайна футеровки печи были привлечены технические подразделения ПАО «Укрграфит» - центральная научно-исследовательская лаборатория, технологический отдел, проектно-конструкторский отдел и др.

Исполнительская дисциплина производственных подразделений ПАО «Укрграфит» позволила точно в установленные сроки изготовить и предъявить при контрольных сборках представителям заказчика 14 поясов блоков футеровки ДП №2.

В состав комбината «ISD Dunaferr» входят две действующие доменные печи. На сегодня в футеровках обеих печей применены материалы производства ПАО «Укрграфит», предпочтение которым было отдано руководством комбината на фоне имеющегося опыта эксплуатации аналогичных по назначению изделий европейских и китайских производителей.

 

Моноэлектроды  графитированные.

В 2015-2016 годах освоено производство графитированных моноэлектродов Ø 200- 250мм.

После успешных испытаний опытных партий моноэлектродов от потребителя поступил заказ на промышленную поставку.

По своим эксплуатационным характеристикам моноэлектроды показали удовлетворительную работу, что позволило закрепиться на новом рынке сбыта продукции.

При освоении производства для обеспечения измерения геометрических размеров электродов были приобретены современные средства измерения. Механическая обработка производится на современном станке с ЧПУ «VIPER».

 

Крупноблочные массы.

ПАО «Укрграфит» осваивает производство нового вида крупноблочной электродной массы Содерберга (КБЭМ) прямоугольного сечения. В настоящее время производится КБЭМ диаметром 400-900мм,  длиной 850-1100мм. Отличительной особенностью КБЭМ прямоугольного сечения является то, что данная продукция не требует упаковки, что позволит отказаться от использования дорогостоящей древесины. Также  значительно сократиться место хранения КБЭМ  у потребителя. 

Освоение производства КБЭМ прямоугольного сечения позволит выйти на новые неохваченные рынки сбыта: Америка, Африка и др.

 

Катодные блоки для самых мощных электролизеров в мире.

В феврале 2016г ПАО «Укрграфит» осуществлена поставка ОК РУСАЛ 3-х комплектов графитовых подовых блоков ПБ10 длиной 3980мм, предназначенных для нового проекта создания электролизера РА-550, принципиально новой конструкции для будущих и модернизации существующих заводов РУСАЛа. Согласно расчетам, производительность нового оборудования увеличится по сравнению с предыдущими версиями электролизеров – РА-300 и РА-400 – на 50-80% и превысит четыре тонны металла в сутки.

В свое время именно с применением подовых блоков производства Укрграфит отработали технологию и запустили в промышленную эксплуатацию электролизеры РА-300, которые установлены на Хакасском и Богучанском алюминиевых заводах. В 2006-2007гг под пуск ХАЗа  Укрграфит было поставлено 8 тыс. тонн подовых блоков.

 

            Катодные блоки повышенной стойкости.

Согласно  достигнутой договоренности с одним из мировых лидеров по производству алюминия на Ближнем Востоке, в 2016 году запланирована поставка  двух марок графитизированных подовых блоков с повышенной стойкостью к абразивному износу для проведения эксплуатационных испытаний

Известно, что графитированные подовые блоки при всех своих преимуществах имеют один недостаток - меньший на 1,5-2 года срок службы, чем антрацитовые и графитовые блоки, соответственно,  за счет более высокого износа. Повышение стойкости к абразивному износу графитированных блоков решает проблему низкого срока службы электролизеров.

 

 

2015 г.

Массы холоднонабивные.

ИТЦ – РУСАЛ, г. Красноярск  проведены лабораторные испытания  массы холоднонабивной подовой марки  МХНП производства ПАО «Укрграфит». Результаты удовлетворили требования РУСАЛ, продолжены эксплуатационные испытания, двух вагонов МХНП на Красноярском и Саяногорском алюминиевых заводах.

 

В течение 2013-2015 годов ПАО «Укрграфит» более чем в два раза, в сравнении с предыдущими периодами, нарастило объемы производства и реализации холоднонабивных масс для применения в доменных и других металлургических печах.

Достичь таких результатов позволило стабильно высокое качество продукта и, как следствие, заключение долгосрочных контрактов с потребителями из Украины, Казахстана и стран ЕС.

 

Материалы для футеровки печей.

В 2015 году в центральной научно-исследовательской лаборатории ПАО «Укрграфит» изготовлены образцы углеродных блоков для футеровки металлургических печей с добавками, улучшающими стойкость материала к проникновению жидких продуктов плавки. Данная работа велась с целью увеличения длительности эксплуатации футеровки в наиболее ее нагруженных зонах, таких, например, как леточные узлы доменных и ферросплавных печей. В настоящее время проводится поиск объективных методов оценки стойкости образцов углеродных блоков в промышленных условиях.

 

Аноды для магниевой промышленности.

В 2015 году в рамках специальных программ развития продолжается освоение производства и  испытания у потребителей анодов из брусьев увеличенной габаритности: длиной до 2921 мм, шириной до 703 мм и толщиной до 250 мм, а также склеенных «стандартных» анодов верхнего (АВ) и нижнего (АН) вводов различной ширины из отдельных анодных брусьев.

Склеенные аноды:

Проводятся опытно-промышленные испытания склеенных из двух брусьев анодов АН и АВ (с защитной пропиткой от окисления).

Моноаноды  - аноды, состоящие из одного крупногабаритного бруса:

Опытно-промышленные партии моноанодов АН и АВ (с защитной пропиткой от окисления) из брусьев марки БН проходят испытания у зарубежных потребителей.

Брусья графитированные крупногабаритные.

Освоено производство анодных крупногабаритных брусьев марок БН, БВ и БМВ  для изготовления анодов АВ и АН. В рамках совместных программ с потребителями проходят испытания в промышленных условиях анодов, изготовленных из этих брусьев, в том числе:

-  АВ и АН шириной до 1650мм из брусьев БН, БВ и БМВ шириной до 660 мм.

 

Подготовка к перспективным разработкам: 

 Отработана технология и изготовлены заготовки для последующего производства опытных анодных брусьев марки БН с товарными размерами 183х686х2921мм,  183х457х2921мм, 250х600х2420мм, 60х703х1250мм и 60х691х1250мм предназначенных для комплектации анодов перспективных конструкций электролизеров на существующем и новых рынках.

 

2014 г.

Графитированные электроды для сверхмощных сталеплавильных печей.

В 2014 году освоено производство графитированных электродов ЭГСП Ø650мм, для выпуска которых был изготовлен новый мундштук.  Также была подобрана  рецептура, при использовании которой с первого раза удалось получить годный - хорошо сформированный электрод.

Вышеуказанные электроды предназначены для эксплуатации на сверхмощных дуговых сталеплавильных печах большого объема (более 150тонн металла в одной плавке).

На предприятии «Днепросталь» г. Днепропетровск, в 2014 году на ДСП-160 успешно прошли  испытания электроды ЭГСП (UHP) Ø 650мм длиной 2700мм. По своим эксплуатационным характеристикам электроды показали работу на уровне европейских аналогов (UCAR, SGL Carbon).

Подовые блоки с повышенной стойкостью к абразивному износу.

В 2014г разработана технология получения графитизированных подовых блоков  с повышенной стойкостью к абразивному износу при эксплуатации и изготовлена опытная партия блоков. Оценка абразивного износа блоков проводилась в независимой лаборатории (R&D, Швейцария). Стойкость к абразивному износу графитизированных подовых блоков опытной партии на 44,5% выше, чем  блоков, изготовленных по серийной технологии.

Катодная продукция.

С целью удовлетворения требований потребителей и расширения рынка сбыта катодной продукции в 2014г в независимой лаборатории ООО «Научно-технический центр ЭЛТЕР» проведены высокотемпературные испытания (20- 1000оС)  материала подовых блоков марок ПБ3, ПБ10, ПБГ, ПБГ-2. Результаты испытаний подтверждают соответствие характеристик продукции пожеланиям потребителя.

Аноды для магниевой промышленности.

В 2014 году в рамках программ развития проводится отработка технологии, изготовление и испытания у потребителей стандартных и опытных анодов из брусьев увеличенной габаритности: длиной до 2921 мм, шириной до 703 мм и толщиной до 250 мм, а также склейка «стандартных» анодов различной ширины из отдельных анодных брусьев.

 

  

 

 

     

2013 г.

Выполнена модернизация пресса №4 с установкой нового гидропривода и

внедрением АСУТП  «Прессование», что позволило значительно повысить возможности мониторинга процесса прессования, вести статистическую обработку параметров с целью их стабилизации. Внедрена бонусная система премирования прессовщиков за качество.

 

Установлена смоляная горелка на прокалочной печи №2 производства «Pieco Serwis» для утилизации смолы, улавливаемой после печей обжига.

 

Введен в эксплуатацию ленточнопильный станок модели «Behringer» для расширения номенклатуры производства блочной продукции.

  

 

Введен в эксплуатацию участок пропитки  для производства графитированных электродов с повышенной устойчивостью к боковому окислению. Испытания электродов у ряда потребителей показали эффективность защитной пропитки.

 

 

Освоен выпуск и осуществлены поставки блоков углеродных полуграфитовых (марка ДБПГ) на основе 100 % графита, осуществлена подготовка производства и выпущена первая партия микропористых блоков. 

 


Выполнена подготовка производства и осуществлен выпуск опытной партии электродов ЕГСП 650×2700 мм в комплекте с ниппелем нового типоразмера 355Т4L (партия подготовлена к испытаниям).

 

 

 

2012 г.

Выполнена модернизация подстанции «Графит» с заменой оборудования

150 кВ открытого распределительного устройства (ОРУ-150)  и трансформаторов ТРДН 32000/150/10 на трансформаторы ТРДН 63000/150/10. Проложены новые кабельные линии 10 кВ для подключения нагрузок предприятия переводимых с других ПС. Замена трансформаторов позволила перевести все электропотребление предприятия на первый класс и обеспечила резерв мощности для реконструкции цеха графитации.

   

Внедрен в эксплуатацию ниппельный станок фирмы «Tong-Tai», что позволило расширить номенклатуру выпускаемых изделий (изготовление электродов с ниппельным соединением 3 об./дюйм) и повысить точность механической обработки.

 

Выполнена реконструкция системы подачи отходящих газов от прокалочной печи №4 на котел-утилизатор и, таким образом, завершен проект по утилизации отходящих газов от всех прокалочных печей.

 

Выполнена установка 4-х подогревателей шихты, что позволило повысить качество пресс-массы графитированной продукции и усовершенствовать технологию производства прессованной продукции.

 

 

 Построен новый участок  по производству полистирольных колпаков и крышек для упаковки графитированных электродов и ниппелей для обеспечения независимости предприятия от сторонних поставщиков пенополистирольной упаковки, а также быстрого изготовление пенополистирольной упаковки в зависимости от производственной программы.

 

2011 г.

Введена в эксплуатацию утилизационная котельная, которая обеспечила независимость предприятия от сторонних поставщиков пара, позволила повысить надежность и качество пароснабжения и теплоснабжения объектов предприятия, а также снизить вредные выбросы за счет использования утилизации отходящих газов от прокалочных печей.

 

Построена новая линия для изготовления крупноблочной электродной массы, что позволило освоить выпуск крупноблочной электродной массы диаметрами 500 мм, 600 мм и 900 мм в изложницах и увеличить объем изготовления данного вида продукции.

 

 

Реконструирована установка электрокальцинирования №2, что позволило получить электрокальцинированный графитированный кокс  для производства катодной продукции, высвободить мощности передела графитации и снизить более чем в 2 раза удельный расход электроэнергии и газа на производство полуфабриката.

 

Выполнена реконструкция электрофильтра №5-5 графитировочного отделения, что позволила снизить выбросы в атмосферу и повысить надежность работы оборудования.

 

Установлены автомобильные весы на проходной предприятия, что позволило .

обеспечить независимость предприятия по взвешиванию автотранспорта и грузов, а также улучшить логистику перемещения материалов.

 

 

2010 г.

Введен в эксплуатацию станок фирмы «Viper» для механической обработки графитированных электродов, что позволило расширить номенклатуру выпускаемых изделий (обработка электродов с ниппельным гнездом 3 об./дюйм) и повысить точность механической обработки изделий.

 

Реконструирована установка электрокальцинирования №4, что позволило получить электрокальцинированный графитированный кокс  для производства катодной продукции, высвободить мощности передела графитации и снизить более чем в 2 раза удельный расход электроэнергии и газа на производство полуфабриката.

 

Выполнена модернизация пресса №2 с установкой нового гидропривода и автоматической системой управления процессом прессования. Реализация проекта позволила повысить качество прессования заготовок, получение информации о режимах прессования и обработка полученных данных, с системой управления нагревом пресс-инструмента.

 

Выполнена реконструкция прокалочной печи №5, что позволило увеличить объемы прокаливания антрацита и объемы изготовления электродной массы.

 

 

2009 г.

Внедрена автоматическая система управления дозирования пресс-массы угольной продукции, что позволило повысить качество приготовления персс-масс, а также повысить уровень технологичнеского управления процессом.

 

 

2008 г.

Введена в эксплуатацию новая современная линия по мехобработке блочной углеродной продукции фирмы “Wassmer”. Автоматическая линия позволила повысить точность механической обработки, расширить номенклатуру обрабатываемых изделий и увеличить производительность.

 


Выполнена реконструкция электрокальцинаторов с установкой дроссель-шайбы, что позволила существенно снизить себестоимость продукции за счет снижения почти в 2 раза удельного расхода электроэнергии, а также увеличить производительность за счет перехода прокаливания материала в одну стадию.


 


Построен новый участок для изготовления крупноблочной электродной массы, что позволило освоить выпуск нового вида продукции и выйти на новые рынки сбыта.

 

2007 г.

Введена в эксплуатацию новая обжиговая печь по проекту фирмы “Riedhammer”

 

2006 г.

Введен в эксплуатацию в цехе угольных заготовок скоростной смеситель фирмы “Eirich”.

 

2005 г.

Введена в эксплуатацию новая современная обжиговая печь по проекту фирмы “Pecoserwis”

 

© Ukrainskiy Grafit 2007-2017. All rights reserved.